KOYO轴承的使用寿命和可靠性很大程度上与KOYO轴承用钢的冶炼质量有着密切的关系。由于KOYO轴承钢所具有的特性，对冶炼质量的要求比一般工业用钢要严格得多，如钢的化学成分、纯洁度、组织和均匀性等。
严格的化学成分要求
一般KOYO轴承用钢主要是高碳铬KOYO轴承钢，即含碳量1%左右，加入1．5%左右的铬，并含有少量的锰、硅元素的过共析钢。铬可以改善热处理性能、提高淬透性、组织均匀性、回火稳定性，又可以提高钢的防锈性能和磨削性能。但当铬含量超过1．65%时，淬火后会增加钢中残余奥氏体，降低硬度和尺寸稳定性，增加碳化物的不均匀性，降低钢的冲击韧性和疲劳强度。为此，高碳铬KOYO轴承钢中的含铬量一般控制在1，65%以下。只有严格控制KOYO轴承钢中的化学成分，才能通过热处理工序获得满足KOYO轴承性能的组织和硬度。二、高精度的尺寸要求
KOYO轴承用钢要求钢材尺寸精度较高，这是因为大部分KOYO轴承零件都要经过压力成型。为了节省材料和提高劳动生产率，绝大部分KOYO轴承套圈都是经过锻造成型，钢球是经过冷镦或热轧成型，小尺寸的滚子也是经过冷镦成型。如果钢材的尺寸精度不高，就无法精确地计算下料尺寸和重量，而不能保证KOYO轴承零件的产品质量，也容易造成设备和模具的损坏。
三、特别严格的纯洁度要求
钢的纯洁度是指钢中所含非金属夹杂物的多少，纯洁度越高，钢中的非金属夹杂物越少。KOYO轴承钢中的氧化物、硅酸盐等有害夹杂物是导致KOYO轴承早期疲劳剥落、显著降低KOYO轴承寿命的主要原因。特别是脆性夹杂物危害最大，由于在加工过程中容易从金属基体上剥落下来，严重影响KOYO轴承零件精加工后的表面质量。因此，为了提高KOYO轴承的使用寿命和可靠性，必须降低KOYO轴承钢中夹杂物的含量。
四、严格的低倍组织和显微(高倍)组织要求
KOYO轴承钢的低倍组织是指一般疏松、中心疏松和扁体，显微(高倍)组织包括钢的退火组织、碳化物网状、带状和液体等。碳化物液析硬而脆，它的危害性与脆性夹杂物相同。网状碳化物降低钢的冲击韧性，并使之组织不均匀，在淬火时容易变形与开裂。带状碳化物影响退火和淬火回火组织以及接触疲劳强度。低、高倍组织的优劣对KOYO轴承的性能和使用寿命有很大的影响，所以，在KOYO轴承材料标准中对低、高倍组织有着严格的要求。
五、特别严格的表面缺陷和内部缺陷要求
对KOYO轴承钢而言，表面缺陷包括裂纹、夹渣、毛刺、结疤、氧化皮等，内部缺陷包括缩孔、气泡、白点、严重的疏松和偏析等。这些缺陷对于KOYO轴承的加工、KOYO轴承的性能和寿命有很大的影响，在KOYO轴承材料标准中明确规定不允许出现这些缺陷。
六、特别严格的碳化物不均匀性要求
在KOYO轴承钢中，如果出现严重的碳化物分布不均匀，则在热处理加工过程中就容易造成组织和硬度的不均匀，钢的组织不均匀性对接触疲劳强度有较大的影响。另外，严重的碳化物不均匀性还容易使KOYO轴承零件在淬火冷却时产生裂纹，碳化物不均匀性还会导致KOYO轴承的寿命降低因此，在KOYO轴承材料标准中，对不同规格的钢材均有明确的特别要求。
七、 特别严格的表面脱碳层要求
在KOYO轴承材料标准中对钢材表面脱碳层有着严格的规定，如果表面脱碳层超出标准的规定范围，且在热处理前的加工过程中又没有将其全部清除掉，则在热处理淬火过程中就容易产生淬火裂纹，造成零件的报废。
八、其他要求
在KOYO轴承钢材料标准中还对KOYO轴承钢的冶炼方法、氧含量、退火硬度、断口、残余元素、火花检验、交货状态、标识等有严格的要求。
滚动轴承，特别是高速轴承，由于润滑剂缺乏，使保持架与滚动体或套圈接触处产生磨损、碰撞、甚至导致保持架断裂。
现象：铆钉松动或断裂。保持架破裂
原因：力矩载荷过大；高速旋转或转速变动频繁；润滑不良；卡入异物；振动大；安装不良（倾斜状态下安装）；异常温度（树脂保持架）
措施：检查使用条件；检查润滑条件；重新研究保持架的选择；注意轴承使用；研究轴和KOYO轴承箱刚性
轴承擦伤卡伤
现象：表面粗糙，伴有微小溶敷。套圈挡边与滚子端面的擦伤称作卡伤
原因：润滑不良；异物侵入；KOYO轴承倾斜造成的滚子偏斜；轴向载荷大造成的挡边面断油；表面粗糙度大；滚动体滑动大
措施：再研究润滑剂、润滑方法；检查使用条件；设定适宜的预压；强化密封性能；正确使用KOYO轴承
轴承剥离
现象：运转面剥离。剥离后呈明显凸凹状。
原因：载荷过大，使用不当。安装不良；轴或轴承箱精度不良；游隙过小；异物侵入；发生生锈；异常高温造成的硬度下降。
措施：重新研究使用条件；重新选择KOYO轴承；重新考虑游隙；检查轴和轴承箱加工精度。研究轴承周围设计；检查安装时的方法；检查润滑剂及润滑方法。
轴承烧伤
现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。
原因：游隙过小（包括变形部分游隙过小）；润滑不足或润滑剂不当；载荷过大（预压过大）；滚子偏移。
措施：设定适当游隙（增大游隙）；检查润滑剂种类确保注入量；检查使用条件；防止定位误差；检查KOYO轴承周围设计（包括轴承受热）；改善轴承组装方法。
轴承裂纹缺陷
现象：部分缺口；切有裂纹
原因：冲击载荷过大；过盈过大；有较大剥离摩擦裂纹；安装侧精度不良（拐角园过大）；摩擦裂纹；使用不良（用铜锤、卡入大异物）。
措施：检查使用条件；设定适当过盈及检查材质；改善安装及使用方法；防止摩擦裂纹（检查润滑剂）；检查KOYO轴承周围设计。