精研和超精研都是NTN轴承钢球的终加工工序，高于G40级的NTN轴承钢球加工一般要采用超精研工序。钢球的最终尺寸偏差、几何精度、表面粗糙度、表面质量和烧伤等各项技术要求，要达到精研或超精研工序工艺规程的规定。
      检查钢球的直径偏差和几何精度时，必须在规定的专用仪器上测量。精研后的工件表面粗糙度和表面质量检验，一般采用在散光灯下目检。若有争议，可在90倍的放大镜下检查，并与相应的标准照片相对照。超精研后的工件表面质量和表面粗糙度的检验，必须抽取一定工件数量在90倍的放大镜下和标准照片对照检查。表面粗糙度目视有疑问时，可在表面粗糙度仪上进行检测。
      精研和超精研的烧伤检查方法采用随机取样抽检，抽检的数量和质量标准应符合烧伤标准规定。
进口轴承中钢球表面粗糙度不好的原因有：
1.加工量太少，加工时间太短。
2.研磨盘的沟槽太浅，沟槽与工件的接触面太小。
3.研磨盘的硬度过高或硬度不均，以及有沙眼和气孔等。
4.研磨膏的加入量过多，或磨料的粒度过粗。
5.研磨盘沟槽内太脏，有铁屑或其他杂物。
      局部表面粗糙度不好的原因有：转动研磨盘的沟槽过浅，工件接触面积过小；研磨盘沟槽的角度过小，使工件转动不灵活；上研磨盘施加的压力偏小，使工件与研磨盘之间产生滑动。
      表面有研伤也是一种缺陷，在循环加工中经常出现，严重时在散光灯下可明显看出有一定深度的凹坑。轻微的散光灯下只看到一片黑色或黄色。但在90倍放大镜下则可看到凹坑，其低部是粗糙的，划痕交错。产生的原因有：研磨盘沟槽深浅不一，工件在较深的沟槽中因压力小，有时停留有时滑动，致使工件与研磨盘接触处被研伤；研磨盘的沟槽壁出现掉块将工件研伤。
设备诊断技术有很强的工程背景，具有重要的实用价值，并且以深厚的理论为基础。系统论、信息论、控制论、非线性科学等最新的技术在其中都有广泛的应用。根深才能叶茂，只有很好地开展理论方面的研究，才能为NTN轴承实际诊断提供更有力的技术支持。
    从本质上讲，设备诊断技术是个模式分类问题，即把机器的运行状态分为正常和异常两类。进一步讲，异常的样本究竟又属于哪种故障，这又属于一个模式识别问题。从开展设备诊断的流程来看，设备诊断分为信号采集、信号处理、故障诊断三个阶段。围绕着这一问题，设备诊断技术在下述方面展开了理论研究。
    除上述研究外，对各种NTN轴承故障机理的研究也在深入进行，如振动和噪声成因，摩擦机理等。综上可知，设备诊断技术是一门一开始就紧密结合实际的工程科学，生产实际的需要是它发展的根本原因，因此它具有广阔的工程背景和实用价值。而且它的发展和其他许多学科的发展密切相关，很容易吸收最新的成果和方法，新的成果和方法反过来又为它注入了更大的发展活力。
   近年来，神经网络理论、小波分析理论、分形理论等最新成果在诊断中的应用就是明显例证。设备诊断技术是一门交叉性很强的学科，不少领域的技术都可在其中得以应用，加强这些方面的理论研究具有重要的意义。